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机加工过程中的品质管控

作者:cnc    发布时间:2021.09.17    浏览次数 :53

  

CNC作为数控加工设备,比传统加工设备有更多的优势。在数控加工过程中,数控加工在产品加工精度和效率上更好。用于工件的上下材料、测量、换刀、调整机床等辅助时间,传统的加工时间超过工件的十分之七,但数控加工应用大幅度降低了加工时间,数控加工采用工序集中的方式,同样减少了工件多次夹紧对加工精度的影响,消除了误差CNC加工时间不仅能准确估算提升效率,同时还能提高生产质量,体现出较高的预估产量,更利于生产品质的管理。

经过对数控加工工艺的仔细研究,百川精密零件的生产质量控制和管理严格分为以下几点。

(1)产品的加工工艺性的改善

产品的加工成本直接关系到其结构的技术性,产品的加工技术决定了加工成本,同时限制了加工效率和生产能力。所以,从产品设计的角度来看,尽可能降低数控机床的加工技术难度,从而降低加工成本,缩短数控机床加工时间,提高数控机床的加工质量和效率,最终提高数控机床的生产能力。

(2)CNC系统对刀具的寿命管理控制

数控系统对刀具寿命的管理控制主要通过刀具加工次数或刀具加工时间来确定。这样,当刀具寿命达到系统规定的加工次数和加工时间时,数控中心自动停止操作。如果手动监控不到位,刀具无法提前更换或重新设定,数控的加工能力将受到影响。所以,刀具寿命是影响主轴利用率的一个重要因素。特别是当某一产品的CNC加工工序多、加工量大、加工尺寸精度要求高时,所需的刀具种类就会增多。此时数控刀库自动更换刀具,且刀具对刀动作较频繁,且刀具磨损较大,从而使人工换刀、调机更加频繁。因此,刀具磨损是影响数控正常生产节奏和生产能力的重要指标。因此,刀具磨损是影响数控正常生产节奏和生产能力的重要指标。

(3)CNC程序及工艺参数的优化

在确定产品加工工艺的过程中,应充分考虑数控机床的所有功能,如数控机床,以缩短加工路线,减少切割次数和切换次数,从而提高生产能力。选择合理的切削量,充分发挥工具的切削性能,优化数控加工工艺参数,确保主轴高速加工,减少零件加工的CT时间,最终提高产品加工效率,提高生产质量。

(4)CNC的加工工艺方式的优化

在编制数控加工技术时,不仅要考虑加工的可行性,还要注意加工技术的制定对加工效率的影响。通过合理安排加工工艺顺序,减少换刀次数,可以有效缩短数控加工时间,提高生产能力。

(5)生产现场管理的严格控制

数控加工生产过程中必须制定并严格执行生产操作SOP,以规范人工操作,减少消极怠工现象和不必要的操作时间浪费。建立激励机制,提高员工的工作积极性,提高生产效率和产品加工质量。

(6)物流及时性

待加工产品在生产过程中不能及时到位,导致数控主轴停机,影响生产能力。影响待加工产品工及时性的因素很多,其中物流人员JIT意识不足、数控操作人员消极怠慢、现场布局和物流系统不科学、不合理、各工序间生产能力不一致、上工段材料不及时等问题影响数控生产能力的发挥。在车间生产布局规划中,产品的完工区和待加工区应尽可能靠近数控,以减少操作人员取放产品时的动作时间浪费。鉴于刀具磨损频繁,各CNC应配备一定数量的刀具,以减少人工到刀库协调刀具,造成设备等待浪费。为此,在加强员工管理的同时,通过优化车间生产布局和物流方式,提高待加工产品的物流及时性,同时加强人员管理,提高员工的JIT意识。

(7)CNC的加工异常的细致检查

定期对设备和夹具状况进行点检,减少CNC本身的潜在异常,并确保工装夹具中的圆筒、电磁阀、电机等电气元件在油液环境中的使用寿命,减少主轴的损坏,提高主轴利用率。

(8)车间生产布局的规范性

精细车间的生产布局是工业工程学科的重要研究领域。它可以最合理有效地安排企业的资源(人力、财力、物力)(形成物流和价值流),从根本上提高企业的生产效率,从而降低物流成本和生产成本,最终将车间生产转变为多品种、小批量、灵活的生产模式。车间生产布局设计的优劣对生产系统运行过程中的物流成本、物流效率,以及实际产能、生产效率等均有重大影响。根据统计产品的制造费用中20%~50%用于物流、储藏等非加工工序,有效的布局可以节省物流费用30%以上,因此车间布置的优劣不仅影响整个生产的顺利进行,而且成为影响产品生产效率、生产成本的关键因素。

为确保CNC加工生产过程的高质量管理,从以上几个方面入手,合理的规划与实施,才能更有效的提升生产能力!

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